1，凸模不至于出現早期的失效，因此采用高頻加熱爐進行低溫淬火是比較理想的熱處理方法，目的是不使碳化物過多地溶解到基體中，從而提高模具的沖擊強度，實踐證明是很有成效的。

　　2，為了避免高合金鋼或高速鋼淬火后，存在較多的殘余奧氏體，該組織是極不穩定的，在室溫下放置或使用過程中，將發生向馬氏體的轉變，另外在熱處理后的磨削過程中，容易發生奧氏體轉變為馬氏體的過程，造成體積的膨脹和組織應力的增加，最終造成模具的開裂，變形，塌陷等，因此進行充分的回火是獲得技術指標的保證與前提，必須采用高頻加熱爐進行3高頻加熱機次左右的回火處理，可確保殘余奧氏體的數量控制到8%以下。

　　3，該挺桿擠壓為冷擠壓，坯料在模具型腔中是流動的，如果坯料表面氧化脫碳，則其直徑或總體積縮小，成形過程中容易出現同心度差和壁厚薄不均勻現象，這樣會造成模具承受的擠壓應力不一致，從而導致廢品和次品的發生，因此即使模具的熱處理技術要求滿足圖紙的規定，但在具體工作過程中，也容易造成模具的早期失效，對于模具的早期失效，應從材質的選擇，制造過程和加工參數，熱處理工藝以及使用過程中是否采用必要的措施等方面進行分析，絕不能片面強調某一因素，應當感應加熱設備進行綜合評定。

　　過熱絲錐檢驗發現，工件材料和熱處理工藝正常，過熱組織位于齒部表層，深度約0.2-0.3mm，寬度為6mm左右，表面磨去0.5mm后，其金相組織與其他部位相同，呈過熱程度1級組織。

　　分析認為，絲錐出現過熱組織是加熱鹽爐脫氧撈渣不良造成的，鹽浴淬火生產中脫氧撈渣是重要生產工序之一，每工作4h進行一次，采用1280℃x15min加熱，并加入鹽浴校正劑脫氧處理，然后進行撈渣，撈渣后鹽爐降至淬火溫度進行正常生產，鹽浴升溫時，爐底電極附近殘渣含大量氧化皮等，使鹽浴電阻變小，熔金爐該區域附近溫度高于爐溫實際溫度值，如撈渣不徹底，鹽浴降至絲錐淬火溫度時，殘留爐渣區域溫度仍偏高，高于儀表指示溫度，并且出現殘渣在鹽浴浮動現象，此時絲錐放入后，部分高溫殘渣粘附絲錐表面，致使絲錐表面局部出現過熱缺陷。

　　綜上分析，我們發現，采用鹽浴爐進行熱處理，不僅熱處理效果不好，而且操作工藝復雜，需要浪費大量的人力物力，為此，我們提出感應淬火熱處理工藝，采用高頻加熱爐進行感應淬火時，其感應器是根據絲錐的規格制作的仿形感應器，淬火溫度為900℃，淬火后工件的溫度以及硬度符合工作要求，沒有出現局部過熱現象。

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